NDT atau Non Destructive Test adalah teknik pengujian yang dilakukan pada material atau komponen tanpa merusak atau mengubah sifat material tersebut. Teknik ini digunakan untuk memeriksa keadaan material atau komponen tanpa merusaknya secara fisik, sehingga dapat memperpanjang masa pakai material atau komponen tanpa perlu melakukan perbaikan atau penggantian yang mahal.

Penerapan NDT sangat penting dalam berbagai industri seperti penerbangan, manufaktur, minyak dan gas, dan pembangunan infrastruktur. Penggunaan teknik pengujian yang benar dapat membantu meningkatkan keamanan, kualitas, dan efisiensi material atau komponen yang digunakan dalam industri tersebut.

Penguji NDT (Non Destructive Test) sebaiknya memiliki pengalaman dan sertifikat dalam teknik pengujian yang dilakukan. Hal ini karena pengujian NDT memerlukan pengetahuan yang mendalam tentang sifat material, instrumen pengujian, dan teknik pengujian yang digunakan. Selain itu, penggunaan instrumen dan peralatan yang benar dan aman juga memerlukan keterampilan dan pengalaman yang memadai.

Sertifikat NDT adalah bukti bahwa seseorang telah mengikuti pelatihan dan telah memenuhi standar tertentu dalam teknik pengujian yang dilakukan. Sertifikat ini dapat dikeluarkan oleh organisasi atau badan sertifikasi yang diakui secara internasional, dan membuktikan bahwa penguji NDT memiliki pengetahuan dan keterampilan yang memadai untuk melakukan pengujian dengan aman dan akurat.

Jenis – Jenis NDT (Non Destructive Test)

Non Destructive Test (NDT) adalah teknik analisis yang dilakukan untuk mengevaluasi suatu material tanpa merusak fungsi dari benda uji tersebut. Beberapa jenis NDT antara lain: Ultrasonic Test (UT), Radiography, Penetrant Test, Magnethic Particle Test dsb. Berikut adalah contoh dari NDT :

  • Radiography Test
  • Magnetic Particle Inspection / Dye Penetrant Test
  • Ultrasonic Flaw Detector
  • Vacuum Test
  • Holiday Detect

1. Radiography Test

Radiography Test, atau pengujian radiografi, adalah salah satu metode Non-Destructive Testing (NDT) yang menggunakan sinar-X atau sinar gamma untuk memeriksa komponen atau material. Metode ini sangat berguna untuk mendeteksi dan memvisualisasikan cacat atau ketidakmerataan dalam material tanpa merusak atau mengubah struktur internal material tersebut.

Dalam Radiography Test, sinar-X atau sinar gamma ditembakkan melalui komponen yang diuji ke sebuah detektor di sisi sebaliknya. Ketika sinar-X atau sinar gamma melewati material, mereka diserap dalam tingkat yang berbeda oleh berbagai jenis material atau oleh cacat dan kelemahan dalam material. Informasi ini digunakan untuk membuat gambar radiografi yang menunjukkan area dengan perbedaan penyerapan sinar.

Aplikasi umum Radiography Test meliputi:

  1. Pemeriksaan las: Untuk mendeteksi retakan, inklusi, dan cacat lainnya dalam sambungan las.
  2. Pemeriksaan struktur logam: Untuk mendeteksi ketidakmerataan, kebocoran, dan cacat dalam material logam seperti pipa, tabung, dan komponen mesin.
  3. Pemeriksaan komponen struktural: Dalam industri konstruksi, Radiography Test digunakan untuk memeriksa struktur bangunan seperti beton atau komponen baja.
  4. Pemeriksaan material nuklir: Untuk mendeteksi kebocoran atau kelemahan dalam komponen nuklir dan peralatan terkait.

2. Magnetic Particle Inspection

Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah salah satu metode Non-Destructive Testing (NDT) yang digunakan untuk mendeteksi retakan, cacat permukaan, dan ketidakmerataan pada material yang terbuat dari baja atau besi yang dapat diimagnetkan. Metode ini didasarkan pada prinsip bahwa ketika material yang dapat diimagnetkan terkena medan magnet, retakan atau cacat permukaan akan mempengaruhi medan magnet, menciptakan pola garis medan magnet yang terlihat dengan menggunakan partikel magnetik.

Berikut adalah langkah-langkah umum dalam Magnetic Particle Inspection:

  1. Permukaan persiapan: Permukaan komponen yang akan diuji dibersihkan dengan baik dan diberi lapisan dengan partikel magnetik yang sering kali berwarna putih atau merah terang.
  2. Pemberian medan magnet: Medan magnet diterapkan pada komponen dengan menggunakan elektroda atau magnet permanen. Medan magnet akan menciptakan pola garis medan magnet yang akan merespon terhadap adanya cacat.
  3. Pengecekan partikel magnetik: Partikel magnetik yang telah diterapkan akan menumpuk di sekitar retakan atau cacat permukaan karena mereka “tertarik” oleh medan magnet yang terdistorsi di daerah tersebut.
  4. Pemeriksaan visual: Setelah partikel magnetik mengumpul di sekitar cacat, pemeriksaan visual dilakukan untuk mendeteksi retakan atau cacat tersebut. Garis-garis partikel magnetik yang terlihat akan menunjukkan lokasi dan bentuk cacat.

3. Dye Penetrant Test

Dye Penetrant Testing (DPT), juga dikenal sebagai Liquid Penetrant Testing (LPT) atau Penetrant Testing (PT), adalah salah satu metode Non-Destructive Testing (NDT) yang digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan pada berbagai jenis material, terutama logam dan material non-poros. Metode ini didasarkan pada prinsip penetrasi cairan pewarna ke dalam cacat permukaan yang dapat terlacak dan dilihat.

Berikut adalah langkah-langkah umum dalam Dye Penetrant Testing:

  1. Pembersihan permukaan: Permukaan yang akan diuji harus dibersihkan dengan cermat untuk menghilangkan kotoran, minyak, dan kontaminan lainnya yang dapat menghalangi penetrasi cairan pewarna.
  2. Aplikasi cairan penetrant: Cairan pewarna yang kontras dengan warna latar belakang material diaplikasikan pada permukaan yang akan diuji dan dibiarkan meresap selama beberapa waktu. Cairan ini akan memasuki retakan, pori, atau cacat permukaan lainnya melalui kapilaritas.
  3. Penghapusan berlebihan: Cairan pewarna yang tidak meresap ke dalam cacat tetap dihapus dari permukaan. Ini biasanya dilakukan dengan menggunakan pelarut atau deterjen, yang membantu menghilangkan pewarna dari permukaan, tetapi masih mempertahankan pewarna yang berada di dalam cacat.
  4. Aplikasi pengembang: Pengembang adalah serbuk putih atau cairan yang diaplikasikan pada permukaan yang telah diberi pewarna. Pengembang membantu menarik pewarna yang telah masuk ke dalam cacat ke permukaan, sehingga pewarna tersebut menjadi terlihat.
  5. Pemeriksaan visual: Setelah aplikasi pengembang, pemeriksaan visual dilakukan untuk melihat pewarna yang terkumpul di permukaan. Cacat atau retakan permukaan akan tampak sebagai garis-garis atau bercak berwarna di atas latar belakang material.

4. Ultrasonic Flaw Detector

Ultrasonic Flaw Detector adalah perangkat atau instrumen yang digunakan dalam pengujian Non-Destructive Testing (NDT) dengan metode ultrasonik. Metode ini menggunakan gelombang ultrasonik untuk mendeteksi cacat, kelemahan, atau ketidakmerataan dalam material atau komponen. Perangkat ini memungkinkan insinyur dan teknisi untuk mendeteksi cacat dan masalah potensial tanpa merusak material atau komponen yang diuji.

Berikut adalah beberapa hal penting yang dapat dilakukan dengan Ultrasonic Flaw Detector:

  1. Deteksi retakan dan cacat: Ultrasonic Flaw Detector digunakan untuk mengirimkan gelombang ultrasonik ke dalam material yang diuji. Ketika gelombang ini mengalami perubahan kecepatan atau pantulan karena adanya cacat atau retakan, perangkat ini dapat mendeteksi perubahan tersebut.
  2. Pengukuran ketebalan dinding: Ultrasonic Flaw Detector juga digunakan untuk mengukur ketebalan dinding material. Dengan mengukur waktu yang diperlukan bagi gelombang ultrasonik untuk kembali setelah pantulan, perangkat ini dapat menghitung ketebalan dinding dengan akurasi tinggi.
  3. Evaluasi sifat akustik material: Perangkat ini juga dapat digunakan untuk mengevaluasi sifat akustik material, seperti kecepatan gelombang ultrasonik dalam material. Informasi ini dapat membantu dalam penentuan komposisi material atau perubahan dalam struktur material.
  4. Pemantauan ketegangan: Ultrasonic Flaw Detector digunakan dalam pengujian non-destruktif untuk memantau ketegangan dalam material atau komponen, yang dapat mengidentifikasi potensi kegagalan.
  5. Identifikasi kebocoran atau perubahan material: Dalam aplikasi seperti pipa atau tangki, perangkat ini digunakan untuk mendeteksi kebocoran, korosi, atau perubahan dalam material yang dapat memengaruhi integritas struktural.

5. Vacuum Test

Vacuum Test adalah metode pengujian yang digunakan untuk memeriksa integritas atau kebocoran pada suatu sistem atau wadah yang ditempatkan dalam kondisi vakum (tekanan yang sangat rendah). Tujuan utama pengujian ini adalah untuk memastikan bahwa tidak ada udara atau zat lain yang dapat masuk atau keluar dari sistem atau wadah yang diuji. Vacuum Test sering digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk industri manufaktur, industri semikonduktor, kedirgantaraan, dan lainnya.

Berikut beberapa informasi tambahan tentang Vacuum Test:

  1. Prinsip Operasi: Vacuum Test melibatkan penciptaan tekanan vakum di dalam sistem atau wadah yang diuji. Setelah tekanan vakum tercapai, perangkat pengukur seperti manometer atau sensor tekanan digunakan untuk memantau perubahan tekanan di dalam sistem selama periode waktu tertentu. Perubahan tekanan yang signifikan dapat mengindikasikan kebocoran di dalam sistem.
  2. Aplikasi: Vacuum Test digunakan dalam berbagai konteks, termasuk untuk menguji integritas penyegelan pada sistem vakum, sistem pendingin, sistem hiperbarik, wadah berisi cairan atau gas yang diperlukan untuk tetap kedap udara, dan banyak lagi. Ini juga sering digunakan dalam pengembangan dan pengujian komponen elektronik dan semikonduktor.
  3. Ketelitian: Vacuum Test biasanya memerlukan tingkat ketelitian yang tinggi dalam mengukur perubahan tekanan, karena bahkan perubahan tekanan yang sangat kecil dapat mengindikasikan kebocoran. Untuk alasan ini, alat pengukuran yang akurat dan sensitif diperlukan.
  4. Keuntungan: Vacuum Test adalah salah satu metode yang paling efektif untuk mendeteksi kebocoran, karena vakum dapat mengungkapkan bahkan kebocoran yang sangat kecil. Ini adalah teknik yang andal untuk memastikan kesegelan sistem dan mencegah kebocoran yang dapat mengganggu operasi atau menyebabkan bahaya.

6. Holiday Detector

Holiday Detector adalah alat yang digunakan dalam inspeksi permukaan atau pelapisan untuk mendeteksi keberadaan lubang kecil, kerusakan, atau cacat dalam lapisan pelindung seperti cat, lapisan anti-korosi, atau lapisan yang digunakan untuk mencegah karat pada permukaan logam atau beton. Alat ini juga dikenal sebagai “Spark Tester” atau “Pinhole Detector” dalam beberapa konteks.

Cara kerja Holiday Detector adalah sebagai berikut:

  1. Prinsip Elektrostatik: Alat ini bekerja berdasarkan prinsip elektrostatik. Ketika alat ini digunakan, sebuah elektroda atau pencongkel disentuhkan ke permukaan pelapisan yang akan diperiksa. Elektroda ini terhubung ke alat, yang menghasilkan medan listrik berintensitas tinggi di antara elektroda dan permukaan pelapisan.
  2. Deteksi Lubang dan Cacat: Jika ada lubang, retakan, atau kerusakan lain dalam pelapisan yang mengganggu kontinuitasnya, medan listrik akan menemukan jalan untuk melewati lubang tersebut, menciptakan lonjakan arus listrik. Ini menciptakan “spark” atau percikan listrik yang dapat dideteksi oleh alat.
  3. Indikasi dan Suara: Ketika percikan listrik terjadi, Holiday Detector akan memberikan indikasi berupa sinyal suara atau lampu indikator, yang menginformasikan kepada pengguna bahwa ada lubang atau cacat dalam pelapisan yang ditemukan.

PT Global Intan Teknindo sebagai perusahaan yang bergerak pada bidang system dan monitoring system, kami dapat melakukan Jasa Non Destructive Test dengan kualitas terbaik dan pastinya dengan harga yang bersahabat. Untuk informasi lebih lanjut terkait jasa tersebut, anda dapat hubungi kami di :

PT. Global Intan Teknindo